Produktionsoptimierung nach SAP-Einführung: Effizienz in Bewegung

Die Einführung von SAP in unserer Produktion Anfang 2022 markierte einen Wendepunkt. Mitten in den Herausforderungen der Corona-Pandemie haben wir eine moderne IT-Landschaft geschaffen, um Prozesse zu digitalisieren, Transparenz zu erhöhen und Effizienz zu steigern. Doch SAP war nur der Anfang – eine Vielzahl von Maßnahmen hat uns dabei geholfen, unsere Produktionsprozesse nachhaltig zu stabilisieren.  Von Alexander Hanning

Ein zentrales Element der Optimierung war die Etablierung regelmäßiger Kommunikation zwischen Vertrieb, Einkauf und Produktion. Diese Regelmeetings ermöglichen es, aktuelle Herausforderungen wie fehlende Teile oder Kapazitätsengpässe frühzeitig zu identifizieren und gemeinsam Lösungen zu finden.

Ein weiterer Meilenstein war der Aufbau einer sogenannten „Frozen Zone“. Durch diese Planungszone, in der Aufträge festgelegt und nicht mehr verändert werden, haben wir die Produktion beruhigt und für stabile Abläufe gesorgt.

Neue Strukturen für kritische Teile

Die Materialverfügbarkeit war eine unserer größten Herausforderungen. Ein eigens gegründeter Arbeitskreis für kritische Teile bringt Experten aus Einkauf und Produktion zusammen, um problematische Materialien gezielt zu priorisieren und Alternativen zu entwickeln. Ergänzt wurde dies durch die Nutzung moderner Prognosemodelle, die uns helfen, den Bedarf besser vorherzusehen und Engpässe zu vermeiden.

Daten als Erfolgsfaktor

Optimierte Stammdaten spielen eine Schlüsselrolle in der Produktion. Nur mit korrekten und vollständigen Daten können wir Abläufe effizient steuern und die Planungsqualität erhöhen. Mit SAP konnten wir diese Grundlage schaffen und kontinuierlich verbessern.

Zudem haben wir neue KPIs (Key Performance Indicators) entwickelt, die uns eine präzisere Steuerung ermöglichen. Kennzahlen wie Termintreue, Materialverfügbarkeit und Durchlaufzeiten liefern wertvolle Einblicke und dienen als Basis für Entscheidungen.

Engere Zusammenarbeit mit unseren Kunden

Eine bessere Abstimmung mit unseren Kunden war ein weiterer Baustein. Vorplanbedarfe wurden im System hinterlegt, um eine langfristige Planung zu ermöglichen. Durch den engen Austausch mit Kunden können wir schneller auf Änderungen reagieren und Liefertermine einhalten.

Erfolge und ein Blick nach vorne

Innerhalb eines Jahres haben wir es geschafft, den Auftragsrückstand fast abzubauen und die Teileverfügbarkeit zu verbessern. Die Kombination aus technologischem Fortschritt und organisatorischen Maßnahmen zeigt Wirkung: unsere Produktion ist stabiler und besser auf zukünftige Herausforderungen vorbereitet.

Die kontinuierliche Optimierung bleibt unser Fokus. Denn wir wissen: Stillstand ist keine Option – weder für unsere Produktion noch für unsere Kunden.